吹塑模具和注塑模具在塑料加工领域各有特点，其优缺点与应用场景紧密相关，以下从多个维度对比分析：
一、吹塑模具的优缺点
优点：
适合中空制品生产
天然适合制造空心结构件（如瓶、桶、箱），无需额外工艺即可实现密闭空腔，尤其在包装领域应用广泛。
模具结构简单且成本低
通常为两瓣式对合结构，无复杂浇注系统或抽芯机构，加工难度低。中小型模具可用铝合金制造，成本仅为注塑模具的 1/5~1/3，适合预算有限的企业。
生产效率高
挤出吹塑可搭配连续化生产线（如旋转式吹瓶机），单台设备每小时可生产数千件制品，适合大批量标准化生产。
材料适应性广
对低粘度、高延展性塑料（如 PE、PP）兼容性好，尤其适合加工薄膜级原料，成品壁厚均匀性可控。
缺点：
制品结构受限
难以成型复杂实心结构或带有侧孔、螺纹等特征的零件，制品形状多为回转体或简单异形体（如方瓶、椭圆桶）。
尺寸精度较低
依赖气压使型坯贴合模具，壁厚均匀性受吹胀比影响（吹胀比越大，壁厚越薄且易不均），公差通常在 ±0.2mm 以上，不适合高精度需求。
适用材料范围窄
对高粘度或热敏性材料（如 PC、工程塑料）加工难度大，易因型坯下垂或冷却不均导致制品缺陷。
后处理需求较多
挤出吹塑需修剪瓶口、底部飞边，部分制品需额外焊接（如多层复合容器），增加工序成本。

二、注塑模具的优缺点
优点：
制品复杂度与精度高
可成型带有螺纹、齿轮、卡扣、薄壁（0.5mm 以下）等复杂结构的零件，公差可达 ±0.05mm，表面光洁度高（可实现镜面效果），适合精密零件（如电子元件、医疗部件）。
材料适应性强
几乎适用于所有热塑性塑料及部分热固性塑料，通过调整注塑参数（温度、压力、冷却时间）可加工高熔点材料（如 PSU、PEEK）或填充增强材料（如玻纤、碳纤）。
生产自动化程度高
可集成热流道系统、多工位旋转模具、自动顶出及分拣装置，实现 “注塑 – 冷却 – 脱模 – 检测” 全流程自动化，适合大规模定制化生产。
废料利用率高
浇注系统废料（主流道、分流道凝料）可直接破碎回收，材料损耗通常低于 5%，优于吹塑的边角料损耗（约 10%~15%）。
缺点：
模具成本高昂
复杂模具（如多滑块、热流道模具）设计制造周期长达 3~6 个月，成本可达数十至数百万元，中小型企业初期投入压力大。
工艺门槛高
需精确控制注塑温度、压力、冷却时间等参数，设备调试复杂，新手易出现缺料、缩水、熔接痕等缺陷，对操作人员要求高。
不适合大容积中空制品
实心制品冷却慢、周期长，若生产大型中空件（如 200L 桶），需增加模具尺寸和锁模力，设备成本剧增，性价比低于吹塑。
设计变更成本高
模具定型后，若需修改制品结构（如增加侧孔），往往需要返工型芯、滑块等关键部件，时间和经济成本较高。